歐洲進口 KEMPER FilterCell XL 萃取系統深度解析
一、品牌定位與技術背景
FilterCell XL 是 KEMPER 模塊化過濾系統的核心產品之一，專為高粉塵負荷環境的高效過濾與分離設計，通過多級過濾介質組合與智能反吹清灰技術，實現焊接煙塵、金屬碎屑及工業粉塵的精準捕集與凈化。該產品符合歐盟 CE 認證、EN 60335-2-69 安全標準及ATEX 防爆指令（可選），是歐洲市場工業環境治理的主流選擇。
二、核心技術參數與設計特性
| 類別 | 參數 / 描述 |
|---|---|
| 過濾技術 | - 核心過濾機制： - 主過濾層：KemTex® ePTFE 膜（納米級微孔結構，過濾精度≤0.1μm） - 預過濾層：聚酯纖維無紡布（捕捉 1–5μm 粗顆粒） - 安全層：活性炭吸附層（可選，用于去除油霧、異味及揮發性有機物） - 清灰方式： - 脈沖反吹系統：壓縮空氣（4–6 bar）周期性反向噴射，清除濾筒表面積塵 - 旋轉噴嘴清洗：360° 旋轉噴頭配合振動機構，提升深層積塵清除效率。 |
| 處理能力 | - 最大空氣流量： - 單機配置：8,000–15,000 m3/h（標準工況） - 模塊化擴展：通過并聯多臺單元，可實現≥50,000 m3/h 的超大風量處理 - 容塵量： - 單濾筒：10–15 kg（視粉塵類型及濃度而定） - 整體系統：通過濾筒數量擴展（如 12/24/48 個濾筒配置），支持長期連續運行。 |
| 電氣性能 | - 電源電壓：380 V AC（三相五線制，50/60 Hz） - 功耗： - 標準模式：5–10 kW（含風機、反吹系統及控制系統） - 節能模式：智能變頻控制，根據粉塵濃度動態調節風機轉速 - 控制接口： - 標配：PLC 接口（Modbus RTU）、HMI 觸摸屏（實時顯示壓力、溫度及濾筒壽命） - 可選：4–20 mA 模擬信號輸出、遠程監控模塊（通過 SCADA 系統集成）。 |
| 機械設計 | - 結構形式： - 立式模塊化箱體：304 不銹鋼框架（可選 316L 不銹鋼用于腐蝕性環境） - 濾筒安裝：快拆式卡扣設計，5 分鐘內完成單濾筒更換 - 防護等級： - 操作區域：IP54（防塵、防飛濺水） - 電氣模塊：IP65（防塵、防高壓水噴射） - 工作溫度： - 標準型號：-10°C 至 + 60°C - 高溫型號：支持 + 200°C（如等離子切割煙塵處理）。 |
| 安全與認證 | - 基礎認證： - CE 認證：符合 EN 60204-1（機械安全電氣設備）及 EN 61000-6-2（工業環境電磁兼容） - RoHS 合規：無鉛、無鹵素設計 - 特殊認證： - ATEX 防爆認證：可選 Ex II 2G/2D 認證（適用于 Zone 1/21 爆炸性氣體 / 粉塵環境） - 食品級認證：濾筒材質通過 FDA、EHEDG 認證（適用于食品加工車間）。 |
三、技術創新與工程優化
- 納米級過濾介質革新
采用蜂窩狀活性炭模塊，比表面積≥1,500 m2/g，可吸附油霧、焊接煙氣中的氮氧化物（NOx）及苯系物，實現顆粒物與氣態污染物的協同凈化。
材料科學突破：通過熱壓復合工藝將 ePTFE 膜與聚酯纖維基材結合，確保微孔結構均勻性誤差 <±3%，實現對 ** 亞微米級粉塵（如焊接氣溶膠、金屬納米顆粒）** 的高效捕集。
自清潔表面：ePTFE 膜的低表面能特性（表面張力 < 18 mN/m）顯著降低粉塵粘附，延長濾筒使用壽命至12–18 個月（傳統濾材僅 3–6 個月）。
- 智能控制系統與節能設計
脈沖寬度與間隔算法：基于粉塵類型（如金屬碎屑、樹脂粉塵）動態調整反吹參數，減少壓縮空氣消耗量（單脈沖耗氣量 < 0.1 L）。
余熱回收利用：反吹空氣可接入車間暖風系統，實現能源循環利用（冬季工況下降低車間供暖能耗）。
內置壓差傳感器實時監測濾筒前后壓差，當阻力超過設定閾值（如 1,200 Pa）時，自動觸發反吹程序，避免因積塵導致的系統效率下降。
粉塵濃度傳感器（可選）：通過激光散射原理實時反饋空氣含塵量，聯動風機變頻調節，節能效果可達 30% 以上。
- 模塊化與環境適應性
耐高溫設計：
防腐蝕處理：
濾筒框架采用不銹鋼材質，耐溫 + 200°C（如激光切割、鑄造車間的高溫煙塵處理）。
風機配置耐高溫軸承與隔熱層，確保連續運行穩定性。
箱體表面噴涂環氧樹脂涂層（厚度≥200μm），耐受酸霧、鹽霧等腐蝕性環境（如海洋工程、化工車間）。
濾筒、風機、控制系統及管道接口均采用標準化模塊化設計，支持現場快速組裝，單臺設備安裝周期 < 4 小時。
集裝箱式整體方案：預集成的集裝箱單元（含過濾系統、風機及電控柜），可直接吊裝至廠房或戶外，適用于臨時工程、應急粉塵治理等場景。
四、典型應用場景與解決方案
- 金屬加工與焊接車間
在汽車白車身焊接車間中，多臺 FilterCell XL 并聯運行，通過集中管道系統連接各焊接工位的吸氣臂，實現車間整體空氣質量的實時監測與凈化。
高粉塵負荷處理：單臺 FilterCell XL（12 濾筒配置）可滿足3–5 臺焊接機器人或10–15 臺手工焊工位的煙塵捕集需求。
焊接煙氣凈化：通過 ePTFE 膜過濾 + 活性炭吸附，去除焊接過程中產生的錳、鎳等重金屬顆粒及臭氧、一氧化碳等有害氣體，保護工人健康并符合職業暴露限值（如 ACGIH TLVs）。
場景：汽車制造焊接線、船舶修造廠、鋼結構加工車間。
- 粉末冶金與 3D 打印
在鈦合金 3D 打印實驗室中，FilterCell XL 與密閉打印艙集成，通過負壓抽氣系統將打印過程中產生的鈦粉及激光熔融煙氣（含金屬氧化物）高效過濾，確保實驗室環境安全。
超細粉末捕集：ePTFE 膜對**≤0.1μm 的金屬粉末**（如鈦合金、不銹鋼粉末）捕集效率≥99.9%，防止粉塵泄漏引發的設備故障及爆炸風險。
防靜電設計：濾筒及箱體接地，避免靜電積聚導致的粉塵燃燒（ATEX 認證型號通過 EN 60079-32-1 靜電測試）。
場景：金屬粉末注射成型（MIM）、選擇性激光燒結（SLS）3D 打印。
- 食品與制藥行業
食品級合規：濾筒材質通過 FDA 認證，無析出物污染風險，適用于面粉、奶粉等食品原料的粉塵捕集。
低殘留設計：
采用鏡面不銹鋼內壁及焊接工藝，減少粉塵滯留，符合 GMP 潔凈車間要求。
反吹系統使用食品級潤滑油，避免二次污染。
場景：面粉加工、藥品粉碎車間、香料混合生產線。
