10寸/12寸/14寸開煉機(jī)江蘇瑞興供應(yīng)

開煉機(jī)基本操作過程

1．根據(jù)生產(chǎn)計(jì)劃，準(zhǔn)備膠料。

2．檢查核實(shí)膠料代號(hào)和膠料合格卡片。

3．檢查兩輥筒間無雜物后，啟動(dòng)開煉機(jī)。

4．緊油杯加潤滑油，打開冷卻水，根據(jù)工藝要求調(diào)整輥溫和輥距。

5．靠大齒輪一端投入引膠并包輥、加膠，有標(biāo)識(shí)的膠片后加入。

6．加完一車后劃刀操作時(shí)要先劃刀，后上手拿膠，膠片未劃下時(shí)，不準(zhǔn)硬拉硬扯。

7．  送膠或下片。

8．生產(chǎn)結(jié)束空轉(zhuǎn)3分鐘后停機(jī)，關(guān)冷卻水，打掃接膠盤和周圍衛(wèi)生。

9．換膠種時(shí)，余膠應(yīng)清干凈。

10.剩余膠料應(yīng)拖放至位置，作好標(biāo)識(shí)。

 10寸

1.1型號(hào)：　　　　　　　　　　　　　 XK-φ250×620mm

1.2型式：　　　　　　　　　　　　　 整體拼接式

1.3一次加料量：　　　　　　　　　　 10～15kg

1.4主電動(dòng)機(jī)：　　　　　　　　　　  15 KW-6級(jí)節(jié)能交流電機(jī)

1.5 輥筒速比：（前：后）              1：1.11

12寸

1.1型號(hào)：　　　　　　　　　　　　　 XK-φ300×700mm

1.2型式：　　　　　　　　　　　　　整體拼接式

1.3一次加料量：　　　　　　　　　　10～20kg

1.4主電動(dòng)機(jī)：　　　　　　　　　　30KW-6級(jí)節(jié)能交流電機(jī)

1.5 輥筒速比：（前：后）              1：1.27

1.6輥輪線速：(設(shè)計(jì)值)               前：14.9m/min

 14寸

1.1型號(hào)：　　　　　　　　　　　　　 XK-φ360×900mm

1.2型式：　　　　　　　　　　　　　 整體拼接式

1.3一次加料量：　　　　　　　　　　 20～30kg

1.4主電動(dòng)機(jī)：　　　　　　　　　     30kw|37KW-6級(jí)節(jié)能交流電機(jī)

1.5 輥筒速比：（前：后）              1：1.17

開煉機(jī)煉膠工藝：加硫

在稱過混煉膠和硫化劑的量以后，接下來要做的就是添加硫化劑，建議按照以下的步驟完成。

1.首先打掃開煉機(jī)的衛(wèi)生，保證其清潔度以防混入其他雜質(zhì)。然后將開煉機(jī)的輥距調(diào)到小，將混煉膠投入開煉機(jī)里進(jìn)行薄通。薄通完以后，將開煉機(jī)的輥距適當(dāng)放大，讓混煉膠均勻地包在輥上。混煉膠的表面溫度應(yīng)該在80度左右。

2.通過調(diào)節(jié)輥距和適當(dāng)?shù)赝ɡ鋮s水將混煉膠溫度控制在60~80 °C左右， 此時(shí)，開始將硫化劑投入到混煉膠里面去。

投放時(shí)注意：

a:要將硫化劑均勻的投放到混煉膠中去，而不要集中在一個(gè)地方。

B:投放速度不能太快。投放速度快，硫化劑容易掉到下面去，而不容易分散到混煉膠里面，這樣會(huì)影響到混煉膠的性能。

C:要將掉到滾筒下面的硫化劑再投放到混煉膠中去。

3.等看不到硫化劑以及硫化促進(jìn)劑以后，開始進(jìn)行切割，左右各兩次。 要讓硫化劑以及硫化促進(jìn)劑更好地分散到混煉膠中去，可以通過觀察硫化劑以及硫化促進(jìn)劑的形態(tài)來確認(rèn)：如果是由固體狀變成粘綢狀了以后，再混煉到橡膠中去，這樣的混煉效果是好的。

4.取出混煉膠進(jìn)行薄通。薄通時(shí)，要將開煉機(jī)的輥距調(diào)到小;薄通次數(shù)在4~5次。

出片的時(shí)候一定要按照制品成型所要求的厚度。整個(gè)過程需要注意的是，完成時(shí)間不要太長，否則會(huì)降低門尼粘度和物理性能。

密煉機(jī)是如何對(duì)橡膠產(chǎn)品進(jìn)行混煉的

煉膠是橡膠工廠占用能耗多的工序，由于密煉機(jī)效率、機(jī)械化程度高，是橡膠工業(yè)使用多、普遍的煉膠設(shè)備。密煉機(jī)是如何對(duì)橡膠產(chǎn)品進(jìn)行混煉的呢？

用密煉機(jī)混煉一個(gè)膠料（指一段混煉）可分為4個(gè)階段

1、投入塑煉膠及小料；

2、分批加入大料（一般分兩批添加，第批為部分補(bǔ)強(qiáng)、填充劑；第二批為余下的補(bǔ)強(qiáng)、填充劑和軟化劑）；

3、進(jìn)一步翻煉、混和、分散；

4、排料，但按照這種傳統(tǒng)作業(yè)，需采取多批次加藥，上頂栓升降及加料口啟閉頻繁，程序轉(zhuǎn)換也多，導(dǎo)致設(shè)備空轉(zhuǎn)時(shí)間長。

第階段和第二階段兩段約占整個(gè)周期的60%，。而在這段時(shí)間內(nèi)，設(shè)備在低負(fù)荷下運(yùn)轉(zhuǎn)，有效利用率始終處于較低水平。

一直要等第二批料添加后，密煉機(jī)才真正轉(zhuǎn)入滿負(fù)荷運(yùn)轉(zhuǎn)狀態(tài)，從第三階段開始，功率曲線開始驟然直線上升 ，在保持一段時(shí)間后才開始下降。

在投入另一半補(bǔ)強(qiáng)、填充劑之前，盡管已占用了整個(gè)周期一半以上的時(shí)間，但由于混煉室的填充系數(shù)不高，密煉機(jī)的設(shè)備利用率也不理想，卻占用了機(jī)臺(tái)和時(shí)間。

其間有相當(dāng)一部分時(shí)間被上頂栓升降及加料口啟閉作為輔助時(shí)間所占。這樣必定導(dǎo)致以下三種情況：

第、周期持續(xù)時(shí)間長

由于有相當(dāng)一部分時(shí)間處于低負(fù)荷運(yùn)轉(zhuǎn)，造成設(shè)備利用率低，通常20rpm的密煉機(jī)的一段混煉周期為10～12min，具體執(zhí)行還取決于操作人員的熟練程度。

第二、混煉膠溫度和門尼粘度波動(dòng)大

由于周期控制并非依據(jù)統(tǒng)一規(guī)定的粘度，而是依據(jù)預(yù)先設(shè)定的時(shí)間或溫度，導(dǎo)致批與批之間波動(dòng)大。

第三、料與料之間的能耗差別大

由此可見，傳統(tǒng)的密煉機(jī)混煉由于缺乏統(tǒng)一、可靠的程序控制標(biāo)準(zhǔn)，造成批與批之間性能差異大，能量的浪費(fèi)也大。10寸/12寸/14寸開煉機(jī)江蘇瑞興供應(yīng)